原因分析：
笔者在了解到此情况后，通过现场观察和了解，通过SolidWorks的SimulationXpess（cosmosXpress），分析其挤塑中间的一个中间放气的挤压过程，发现孔周围的应力很大，与现场的裂纹区域符合，所以提交了一份报告，提醒模具设计人员是否可以改进成型的过程，避免此区域的挤塑期间的接触以免造成挤压而产生的应力破坏。
问题解决：
原因分析中的报告一开始并没有得到设计和技术管理层的认同，他们认为这个过程没有问题，因为有多款产品都是这么做的，都没有问题。
在应用传统的经验在半年后仍没有解决问题而导致生产不能进行后，某一位技术主管抱着试试的态度，采用了笔者的意见，改进了模具的结构。
应用新的模具后，现场的产品的不合格率从60%一下子就降到了不到0.5%，也就是说笔者分析的裂纹产生的原因是正确的，就是通过这样一个简单的案例，使得厂内的技术层对CAE技术有了一个清晰的认识，并意识到了其价值。
二、初步应用阶段
在一个简单的案例成功后，笔者开始在产品的设计过程（虽然客户有图纸，但是部分产品的内部结构还是要靠自己设计）、制造过程阶段导入了CAE技术。
案例1：产品设计：
案例背景：
以前在不同内部结构的产品，通常在样品出来前，不能确认那种结构是好的，所以通常需要同时开发3~5种样品，通过物理测试，确认最好的一种进行批量生产，在笔者了解到此情况后，建议用CAE技术进行对比，摒弃掉物理测试。
实践过程：
此建议一开始并没有得到认可，于是笔者建议选择一个项目，然后应用CAE技术，对比物理结果和CAE结果是否一致，于是笔者使用SolidWorks Simulation（COSMOSWorks）。在次期间，进行了材料参数的收集，仿真过程的初期标准化工作。
应用结果：
实际的测试结果表明，CAE的分析结果和实际的物理测试是一致的，产品设计人员开始主动的要求学习SolidWorks Simulation软件。
案例2：碰焊过程分析
案例背景：
某款产品在客户碰焊过程中，总是产生裂纹，客户以产品不合格为理由，有求退货。
实践过程：
开始传统的经验表明，更改电木粉可以改善此类问题，所以开始更换原材料，但是在改了10几次后问题仍然没有得到改善，其原因就是就没有找到问题产生的根本原因，所以笔者建议使用CAE技术分析其碰焊过程。在使用SolidWorks Simulation 热分析模块模拟分析了其碰焊过程中热应力的分布，CAE结果表明，由于产品结构的特殊性，导致碰焊过程中热应力过于集中是产生裂纹的根本原因。
应用结果：
凭借完整的分析报告，在经过与客户的沟通，客户调整了其焊接的参数，裂纹现象马上就消失了。
在此企业，笔者还陆续进行了冲压，挤压、弯钩、辊轧等加工过程的模拟，跟实践相结合，取得了很好的应用效果。逐渐的CAE技术深入人心，设计和技术管理人员开始主动的学习和了解此项技术，并开始考虑在流程中嵌入CAE过程，以避免后期的更改。
三、 设计仿真一体化
通过对过去一年后CAE的应用经验，笔者和管理层一起对产品的设计流程。模具的设计流程进行了调整，开始在设计和方案确认阶段就主动的导入CAE技术，最大程度的减少量产阶段的设计变更，也就是设计仿真过程一体化。
在设计仿真一体化之后，新产品的开发成本降低到原来的1/3；弯钩模具的设计从过去的20次/月，减低到不到1次/月；挤压模具设计成功率从过去的35%上升到了95%，整体的开发时间从过去的60天，降低到20天。
以上的这些数据表明，在应用了CAE技术后，缩短开发的周期，节省了开发费用，减少了设计变更，企业从里面能够享受到实实在在的好处，如开发费用降低，量产后期的投诉、退货减少、无形中节约了大量的资本。
总结
CAE技术，在中国已经开始得到很多企业的认识和重视，但是从整体上说，还处于了解阶段，应用的层次和效果与国外相比还有很大的差距；而且因为传统的CAE软件对人的要求比较高，高昂的软件成本和人力使用成本成为很多中小型企业应用CAE技术的绊脚石。在这里笔者推荐大家不妨尝试一下DS SolidWorks Simulation软件，此软件设计的指导思想就是：普通是设计人员使用CAE技术、设计仿真一体化、基于PC架构、最快速的求解器。而且其价格只有传统的有限元软件的 1/3都不到，所以具备业界最高的性价比，普通的中小型企业都可以承受。
最后希望CAE技术能够在中国得以更快速的推广，推动中国“制造”更加快速的过渡到中国“设计”。也希望我的这些经验能够给大家带来一定的借鉴意义。
