车门在实际中的使用工况较为复杂,其工作过程中是受到随时间变化的载荷作用,只有在特殊的情况下,才能近似地作为静力学问题处理,本文重点分析后背门在关闭过程中的应力情况 ,采用静力学来模拟其开启后关闭瞬时的状态。应用有限元计算和试验相结合,通过后背门在力的作用下车门关闭瞬时状态下,玻璃框四周的应力大小变化,了解在此工况下车门强度对玻璃本身的影响。
2 后背门试验方法
后背门直接在车体上进行静态强度测试,主要的测试工况为后背门在左下角施力状态(工况1)和中间加力状态(工况2),其中测点的布置如图1所示。
图1 测试测点布置示意图
试验中主要测量后背门在不同位置施力时,玻璃框四周的应力变化情况,在测试过程中,通过静态测试分析系统取得测点的应力值,并对结果进行分析处理。
3 有限元模型建立
有限元模型根据后背门数模建立,后背门模型见图2所示,模型共有204550个单元、206521个节点,其中三角形单元占单元总数的2.8%。
后背门的材料参数:弹性模量E=210GPa;泊松比=0.3;密度=7.8E-6Kg/mm3
图2 后背门有限元模型
计算中的边界条件处理参照试验工况:
在工况1中,约束: 铰链和气撑杆 加载:后背门左下角
在工况2中,约束: 铰链和气撑杆 加载:后背门锁扣处
图3 分析工况加载示意图
4 计算结果
4.1 工况1状态下的计算结果
图4 工况1下变形云图 图5 工况1下应力云图
实验中采用粘贴应变片来获取玻璃框四周的应力值,其应力值为应变片方向上的应力值,取分析计算对应方向上的应力值,并与试验值进行对比,具体数据见表1,对比曲线见图6所示。
表1 工况1下计算与试验结果对比
图6 工况1下计算与试验结果对比曲线
4.2 工况2下计算结果
图7 工况2下的变形云图 图8 工况2下的应力云图
表2 工况2下计算与试验结果对比
图9 工况2下计算与试验结果对比曲线
5 结论
本文基于MSC Nastran软件,根据试验工况确定加载方式,建立后背门有限元模型和确定分析工况加载,进行静力学计算,得到了后背门的各测点的应力分布状况,通过与试验进行对比,验证了有限元分析模型的正确性,为后背门的结构改进提供了可靠的参考依据。
通过对有限元计算结果与实验结果对比分析,从对比曲线中可以看出,对于后背门应力分布状况,后背门的有限元计算结果与实验结果基本一致,只有少数几个点存在偏差,但数值相差不大,这可能是由于实车制造工程中焊点工艺等问题产生的。
从上述的结果对比分析可知,有限元模型的相关参数的设置比较合理,模型是准确可信的,是能够满足后续分析的要求的。同时,从有限元计算结果和试验结果中可以看出,该后背门钣金结构的局部强度和刚度较为理想,在实际使用中对产生玻璃自爆问题并无直接影响。