2.3解决对策与试验验证

为了验证CNG方案的可行性，对设计状态进行了复合工况分析。如图6所示，设计状态后底板前横梁在复合工况下，焊点未出现明显应力集中，且最大应力低于70MPa，按经验该数值处于安全水平。

与试验样车状态相比，设计状态通过螺栓联接【3】传力到最下端的后底板前横梁，而样车状态通过焊点传力到最下端的后底板前横梁，这可能是发生焊点开裂的根本原因，见图3。

如表1所示，根据两个状态模型的仿真分析的对比，结合可考核对应工况的试验项目的试验结果，认为CNG设计方案是合理可行的，不需要做改进，但建议严格控制试验样车的CNG改装工艺质量，保证CNG装置安装孔位的准确性。项目组采纳了CAE分析建议，并采取打孔工装保证试验样车的CNG装置的安装孔位的准确性。

经过3个多月的路面试验，按设计状态新装配的样车顺利通过了8万公里道路耐久性试验，验证了所做分析和判断是及时的、正确的。

3结论

通过该项目的实践表明，乘用车CNG改装不仅需要注重CNG气罐安装点的开裂问题，同时也要关注潜在的相关焊点开裂问题。

该焊点开裂问题的解决，为通过焊点的应力水平预判焊点开裂问题，提供了有益的参考和借鉴。

4参考文献

[1] HyperWorks Help Documents

[2]《80000公里试验规范》，东风汽车公司内部资料

[3]《螺栓联接建模方法研究》，东风汽车公司内部资料

The Solving of Welding Points' Crack in the Rear Bottom Plane of the CNG Car

Zhu Chucai Shi Jianpeng

Abstract: In the research and development process of some CNG car, welding points of rear bottom plane have been found cracked in road durability test.With simulation analysis conducted by Hyperworks software and test data, the cause of trouble is quickly found and the crack problem of welding points is solved.

Key words: HyperWorks，CNG，welding points，crack