3.2  零件成形仿真分析

模型建立完成后利用RADIOSS对该零件的成形工艺进行成形仿真分析，分析结果如图四所示：

 如图所示，零件在成形过程中其应力最大值为871MPa,其应力值远远的超过了材料的许用应力，因此，零件在成形时会在应力最大的地方发生开裂的现象，与实际零件成形缺陷位置相符，使得零件的成形性能降低，并且进一步降低了成形后零件的表观质量及机械性能。

4 毛坯优化

原始毛坯的成形分析结果显示出零件在成形过程中存在缺陷，影响了零件的质量，针对此零件，在成形工艺上基本上没有优化的空间，因此我们只能对其毛坯进行优化，从而获得最佳的成形质量。

在零件的成形过程中，影响其成形过程的主要因素为材料的流动方向以及材料在流动过程中所受到的阻力的大小及方向，所以在毛坯的优化中我们可以通过两方面来分析其成形过程：

1、 方案一：通过改变原始毛坯的形状使得零件在成形过程中材料受到的应力趋于均匀。

2、 方案二：改变材料的流动方向；

4.1 均匀应力

材料在成形过程中受到各方向的拉应力及压应力，在拉应力的作用下容易使得材料发生开裂的现象，在压应力的作用下容易使得材料发生起皱的现象，这些都是在冲压成形过程中所不希望出现的结果。该支架件在成形过程中，由于受力不均匀而使得材料局部应力过大，远远的超过了材料的需用应力，最终发生开裂。

我们通过补充材料来对毛坯进行优化，使得零件在成形过程中受到的应力趋于均匀化，从而达到更好的成形效果，如图五所示为优化后所得的毛坯形状：

如图五所示，在毛坯成形过程中受到最大应力的地方进行补充材料，从而达到均匀应力及均匀变形的效果，使得零件成形之后能够获得更好的成形质量。

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使用优化后的毛坯重新进行成形分析，得到结果如图六所示，从图中我们可以看出，优化后的毛坯在成形时以前开裂的地方现在得到了优化，但是同时使得零件的边缘位置出现了缺陷，优化不完全，由此可以看出优化毛坯1仍然存在不合理的地方，不能达到我们想要的优化效果，所以我们排除这种优化方案。