摘要 旋转平台结构架由多种型材焊接而成，对其进行受力分析较复杂，借助solidworks的有限元分析软件对平台结构架进行受力分析，提高了工作效率，同时在满足使用性能的前提下对结构架的尺寸进行了优化设计，降低产品成本，提高了企业的效益。

关键词 solidworks2010；有限元;建模；网格化

旋转平台的结构架是整个旋转设备中主要承载的部件，它的强度和刚性情况直接决定了旋转平台设备的使用性能。

如果对单根梁进行受力分析显然很容易，但这个结构架为若干不同规格的结构架焊接而成，分析则比较复杂。每个转台台面钢架由8个扇形钢架组成，单件结构架由三种不同规格的矩形管焊接而成，整个转台的承载能力要求为60 kn，结构架为8个，受力按均布载荷处理，这样每个结构架的受力按8 kn计算。扇形钢架是由80×60×5、60×60×5和40×20×2.5的矩形管焊接而成。

1 有限元模型的建立及分析

首先我们先用solidworks2010建模。

新建一个零件文件，点击绘制草图，选择一个基准面。用相关的草图命令勾勒出线条，用尺寸进行约束。草图做好后，添加型钢。利用solidworks的焊接功能建模，点结构构件工具图标，选取边缘的线段做路径，材料规格选择方管管60×60×5。同理做出中间的大梁和其余的小梁，规格分别为80×60×5、40×20×2.5。然后利用剪裁命令处理掉多余的部分，建好的模型如图2。通过属性设置好材料，可知结构架的重量为82 kg。

梁的边缘都为圆角，这样分析起来会增加分析的时间。如果我们把结构架上圆角压缩掉，这样对计算结果没有什么影响并提高计算速度，所以将圆角都压缩掉。

1）由于目前的版本不支持多实体，所以先将多实体组合成单实体。运行solidworks自带的有限元分析插件simulation xpress。点选项，设置好分析结果的保存位置后，接着点下一步。然后点添加夹具，选择固定不动的面。本例中由于结构架靠中心支撑和轨板来支撑，所以选取这两个部分做固定约束部分。选好后接着下一步。

2）添加载荷。选择添加力，系统默认力的单位是公制（n），选取结构架约束的背面作为承重面，添加载荷大小为8 kn，方向垂直向下，选好后点确定，接着下一步。

3）选择材料。型钢的材料一般为q235，我们选择普通碳钢，其力学性能为δs=235 mpa，δb=370 mpa弹性模量为2×105 mpa，泊松比0.3，密度7.85×103 kg/m3。没什么问题就可以模拟了。

4）运行模拟。计算机首先对模型进行网格化，网格化是比较费时的，结构越复杂运行的时间会越长。当分析失败时可以减小网格的大小，完成网格化。接着系统自动分析。

现在我们所做的就是等结果。分析结束时solidworks自动列出零件所受的应力、位移、变形、和安全系数等参数。

在results一栏中点击显示von mises应力分析得知应力情况：最大应力为118 mpa，也就是结构架受力的薄弱环节。点击显示位移，位移情况：最大位移1.12 mm，从图上可以很明显的看出最大位移发生在梁的中部。系统也会自动列出安全系数，并且很清楚的表达出安全系数小于1的位置。本次分析的安全系数：结构架的安全系数为2.39。

2 优化及改进

根据平台的工况，2.39的安全系数有点保守了，结构架在满足使用条件的前提下优化设计，这里我们将原来60×40×5的方管改为60×40×4的矩形管，矩形管80×60×5变为80×60×4，看在同样的约束位置和相同载荷的情况下结构架的受力情况。

分析得知：最大应力205 mpa；最大位移1.17 mm；安全系数1.38。

当然软件分析只是一种依据，能否可以还要经过事实的检验。通过实际加载试验表明，更改后的结构完全算能满足平台的性能要求

3 小结

以前我们在计算的时候可能要通过繁琐的公式来进行计算，但计算的时候往往要讲模型简化，这样虽然容易分析，但无疑会偏离正确的结果。现在通过应用solidworks有限元分析功能提高分析结果的准确性，也极大的提高了工作效率，同时节省了生产成本，为企业创造了效益。更改前每个结构架的重量为82 kg，更改后重量为61 kg，节省钢材21 kg，那么一个转台的重量节省168 kg。每年按70台生产量算则可节约11.76吨左右，钢材价格每吨5000元则仅此一项就可节约钢材成本5.88万元。

参考文献

[1]武和全.汽车车架严重载荷工况下的应力分析[j].机械设计,2008,1:56-58.

[2]陈晓娟.基于pro/m的大口径反射镜的变形分析及其支撑优化[j].机械设计,2008,2:68-70.