气动优化设计应用
图3~4分别给出了NUMECA针对航空发动机核心部件的优化设计结果，优化过程集结了参数化造型、数值模拟分析及优化设计软件，得到了满足设计者要求的产品。
图3给出了对某压气机进行三维优化设计的对比图。主要针对叶片气动外形进行优化，以提高压气机的气动性能。图中给出了叶片优化前后气动性能和工作范围的变化，可以看出气动性能提高明显，压气机的工作范围也有明显拓宽。
图4是对某涡轮进行优化设计后气动外形和性能的对比图。由图中可以看出，在保证满足给定的约束条件下，通过改变涡轮叶片的气动外形，使其气动性能有较大提高。
对于图5给出的模型进行优化时分成两步，第一步不考虑强度因素，只进行气动优化。第二步进行气动强度耦合优化。图5显示了优化前后叶片的应力分布对比情况。从图中可以看出，方案一由于不考虑强度因素，堵塞流量、效率以及喘振裕度等气动性能虽都得到提升，但是叶片的上最大应力增大。方案二进行气动强度耦合优化，堵塞流量、效率以及喘振裕度等气动性能也都得到提升，虽然没有方案一的优化气动性能优秀，但是叶片的最大应力没有增大，满足强度要求。
结束语
广泛应用在航空发动机研发过程的CFD技术，不仅极大地缩短了发动机的研发设计周期，降低了设计费用，而且可以为研发设计人员提供详实的流场数据信息，使得发动机气动性能有了进一步地改进，效率提高、工作范围变宽、流场分布更为合理。
